miércoles, 17 de agosto de 2011

Motor de combustión interna

Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía química de un combustibleque arde dentro de una cámara de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de la máquina en si misma, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

Entre algunos tipos de motores de combustión interna tenemos:
  • alternativos
  • motor de explosión tipo Otto
  • motor diésel
  • motor rotatorio
Motor de explosión tipo otto gasolina

El motor cíclico Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo inventó, Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina que se emplea en automoción y aeronáutica.

La cámara de combustión es un cilindro, por lo general fijo, cerrado en un extremo y dentro del cual se desliza un pistón muy ajustado al interior. La posición hacia dentro y hacia fuera del pistón modifica el volumen que existe entre la cara interior del pistón y las paredes de la cámara. La cara exterior del pistón está unida por un eje al cigüeñal, que convierte en movimiento rotatorio el movimiento lineal del pistón. En los motores de varios cilindros el cigüeñal tiene una posición de partida, llamada espiga de cigüeñal y conectada a cada eje, con lo que la energía producida por cada cilindro se aplica al cigüeñal en un punto determinado de la rotación. Los cigüeñales cuentan con pesados volantes y contrapesos cuya inercia reduce la irregularidad del movimiento del eje. Un motor puede tener de 1 a 28 cilindros.

El sistema de bombeo de combustible de un motor de combustión interna consta de un depósito, una bomba de combustible y un dispositivo que vaporiza o atomiza el combustible líquido. Se llama carburador al dispositivo utilizado con este fin en los motores Otto. En los motores de varios cilindros el combustible vaporizado se conduce a los cilindros a través de un tubo ramificado llamado colector de admisión. Muchos motores cuentan con un colector de escape o de expulsión, que transporta los gases producidos en la combustión. Cada cilindro toma el combustible y expulsa los gases a través de válvulas de cabezal o válvulas deslizantes. Un muelle mantiene cerradas las válvulas hasta que se abren en el momento adecuado, al actuar las levas de un árbol de levas rotatorio movido por el cigüeñal. En la década de 1980, este sistema de alimentación de una mezcla de aire y combustible se ha visto desplazado por otros sistemas más elaborados ya utilizados en los motores diesel. Estos sistemas, controlados por computadora, aumentan el ahorro de combustible y reducen la emisión de gases tóxicos.

Todos los motores tienen que disponer de una forma de iniciar la ignición del combustible dentro del cilindro. Por ejemplo, el sistema de ignición de los motores Otto, llamado bobina de encendido, es una fuente de corriente eléctrica continua de bajo voltaje conectada al primario de un transformador. La corriente se corta muchas veces por segundo con un temporizador. Las fluctuaciones de la corriente del primario inducen en el secundario una corriente de alto voltaje, que se conduce a cada cilindro a través de un interruptor rotatorio llamado distribuidor. El dispositivo que produce la ignición es la bujía, un conductor fijado a la pared superior de cada cilindro. La bujía contiene dos hilos separados entre los que la corriente de alto voltaje produce un arco eléctrico que genera la chispa que enciende el combustible dentro del cilindro.

Dado que la combustión produce calor, todos los motores deben disponer de algún tipo de sistema de refrigeración. Algunos motores estacionarios de automóviles y de aviones y los motores fueraborda se refrigeran con aire. Los cilindros de los motores que utilizan este sistema cuentan en el exterior con un conjunto de láminas de metal que emiten el calor producido dentro del cilindro. En otros motores se utiliza refrigeración por agua, lo que implica que los cilindros se encuentran dentro de una carcasa llena de agua que en los automóviles se hace circular mediante una bomba. El agua se refrigera al pasar por las láminas de un radiador. En los motores navales se utiliza agua del mar para la refrigeración.

Al contrario que los motores y las turbinas de vapor, los motores de combustión interna no producen un par de fuerzas cuando arrancan, lo que implica que debe provocarse el movimiento del cigüeñal para que se pueda iniciar el ciclo. Los motores de automoción utilizan un motor eléctrico (el motor de arranque) conectado al cigüeñal por un embrague automático que se desacopla en cuanto arranca el motor. Por otro lado, algunos motores pequeños se arrancan a mano girando el cigüeñal con una cadena o tirando de una cuerda que se enrolla alrededor del volante del cigüeñal. Otros sistemas de encendido de motores son los iniciadores de inercia, que aceleran el volante manualmente o con un motor eléctrico hasta que tiene la velocidad suficiente como para mover el cigüeñal, y los iniciadores explosivos, que utilizan la explosión de un cartucho para mover una turbina acoplada al motor. Los iniciadores de inercia y los explosivos se utilizan sobre todo para arrancar motores de aviones.

El motor convencional del tipo Otto es de cuatro tiempos, es decir, que el ciclo completo del pistón tiene cuatro fases, dos hacia el cabezal cerrado del cilindro y dos hacia atrás. Durante la primera fase del ciclo el pistón se mueve hacia atrás mientras se abre la válvula de admisión. El movimiento del pistón durante esta fase aspira hacia dentro de la cámara la cantidad necesaria de la mezcla de combustible y aire. Durante la siguiente fase, el pistón se mueve hacia la cabeza del cilindro y comprime la mezcla de combustible contenida en la cámara. Cuando el pistón llega hasta el final de esta fase y el volumen de la cámara de combustión es mínimo, la bujía se activa y la mezcla arde, expandiéndose y creando dentro del cilindro la presión que hace que el pistón se aleje; ésta es la tercera fase. En la fase final, se abre la válvula de escape y el pistón se mueve hacia la cabeza del cilindro para expulsar los gases, quedando preparado para empezar un nuevo ciclo.Funcionamiento

1. Tiempo de admisión - El aire y el combustible mezclados entran por la válvula de admisión
2. Tiempo de compresión - La mezcla aire/combustible es comprimida y encendida mediante la bujía .
3. Tiempo de combustión - El combustible se inflama y el pistón es empujado hacia abajo.
4. Tiempo de escape - Los gases de escape se conducen hacia fuera a través de la válvula de escape

Refrigeración

La refrigeración abarca desde los 0°C hasta los 15°C, pero para ello es importante saber los siguientes conceptos

Calor sensible: Es la cantidad de calor que se aplica a un fluido el cual aumenta su temperatura “sin cambiar de estado”

Calor latente: Es la cantidad de calor necesaria para cambiar a un fluido de estado liquido a estado gaseoso, o bien desde el punto de vista de una unidad condensadora, es la cantidad de calor que debe ser removida de un gas para convertirlo en liquido “sin cambiarle su temperatura en ese instante”

Temperatura de bulbo seco: Es aquella temperatura que se mide con un termómetro común.

Temperatura de bulbo húmedo: Es la temperatura que resulta de la evaporación del agua, en una gasa húmeda colocada sobre el bulbo de un termómetro común.

La temperatura de bulbo húmedo siempre será inferior a la temperatura de bulbo seco.

Temperatura de punto de rocío: Es la temperatura de saturación, a la cual tiene lugar la condensación del vapor de agua.

En la refrigeración mecánica se obtiene en enfriamiento constante mediante la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo. Si no existen pérdidas, el refrigerante sirve para toda la vida útil del sistema. Todo lo que se necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energía y un método para disipar el calor. Los 2 tipos principales de sistemas mecánicos son el sistema de compresión, empleado en los refrigerantes domésticos grandes y en la mayoría de los aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en la actualidad se usa sobre todo en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado también se empleaba en refrigeradores domésticos por calor.
¿Qué es un refrigerante?

Es cualquier cuerpo o sustancia que actúa como agente de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia

Refrigerantes más usados en:

Aire acondicionado: R22, R407C: R32 + R125 + R134a, R417A (ISCEON 59), R410A: R32 + R125

Refrigeración industrial: Amoniaco, R22, R-502: R22 + R115, R404A: R134a + R143 + R125

Refrigeradoras caseras: R12 y Algunos CFC antiguamente, R11 y R22

Industria alimenticia: Amoniaco

Cámaras frigoríficas: R-11, R-717

Congelación: R-459

Chiller-agua: R-11

Ciclo de refrigeración:

se divide en 4 etapas: expansión, evaporización, compresión y condensación. Las primeras 2 ocurren en el evaporador y las otras en el condensador.



jueves, 7 de julio de 2011

Conformado de Metales

Conformado de metales
A la hora de darle forma a un metal existen muchas variedades de procesos como el troquelado, el laminado, extrusión, doblado y embutido pero los conceptos principales van relacionados con si se hacen en caliente o en frío, que desventajas y ventajas me ofrecen, que pasa si el metal que poseo es muy frajil o por el contrario el metal tiene mucha dureza. Por eso a continuación se analiza todo lo que conlleva trabajar en frio o en caliente y la explicación de algunos procesos:
Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.  Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión,  menores tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia  debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido  para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.  
Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización.  La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una  alta ductilidad. Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo. 
Sin embargo el acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en comparación con el trabajo en frío. Así mismo, es más difícil de registrar el control de exactitud dimensional debido a la combinación de deformación elástica y contracción térmica del metal, por lo cual en el diseño de la pieza es necesario tener en cuenta una dimensión mayor al iniciar cualquier operación. En la práctica, el trabajo en caliente se realiza desde temperaturas un poco mayores a la mitad de la temperatura de fusión. El proceso de deformación genera por sí mismo calor que incrementa las temperaturas de trabajo en sectores localizados de las partes, lo que puede causar la fusión indeseable de dichas regiones.

Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.

Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al dentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura.


Extrusión 



En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.



Basado en: http://sifunpro.tripod.com/formado.htm

miércoles, 29 de junio de 2011

Visita a ARTOLA S.A.

Varios compañeros de la universidad tuvimos la oportunidad de visitar la empresa ARTOLA S.A, la visita fue de gran importancia porque se vio como la empresa empezó con tornos, fresadoras y máquinas de soldar simples hasta como hicieron la inversión de adquirir máquinas CNC  que utilizan el programa inventor para la realización de sus proyectos.
En esta empresa pudimos observar la utilización de las máquinas tanto para cortar, soldar, pulir y darle forma a diversas piezas que tenían en producción.
Como ingeniero fue vital observar estos procesos y varias situaciones que se preguntaron como el refrigerante que deben usar estas maquinas a la hora de fabricar estas piezas, así como los tipos de metales más usados y las observaciones específicas de las maquinarias.
En general, una visita muy provechosa para el desarrollo en la industria y el estar al contacto con maquinas herramientas que nos simplifican el día a día.
Se adjuntan imágenes de la visita.




Reseña de las máquinas herramientas

Las máquinas herramientas como bien su palabra lo dice son máquinas que han venido a solucionar los problemas del hombre en el acabado y modelado de materiales sólidos, principalmente los metales. Estos ingenios son estáticos y por lo general muy pesados por lo que su falta de movilidad es uno de sus defectos. Las primeras máquinas herramientas generadas por el hombre se caracterizaban por ser ciento por ciento manuales, entre ellos tenemos los tornos y los taladros, por lo general estas máquinas se clasifican por el tamaño de la pieza que puedan modificar, dichas herramientas eran fabricadas con sistemas mecánicos de palancas, manivelas, bielas, etc. Entre algunas de las ventajas de estas maquinas tenemos que no son tan costosas como las CNC pero se requiere más de la habilidad y precisión del ser humano para dar un buen acabado al material.
Con el avance de la tecnología llegó la introducción de las maquinas herramientas de control numérico computarizado conocidas en la industria como maquinas CNC , estas máquinas llegaron al mercado con la propuesta de automatizar procesos que permitieran una producción masiva y  la minimización de errores reduciendo el factor humano gracias a la utilización de software especializado controlado por computadora. Las maquinas CNC  se controlan numéricamente y por medio de los ejes “x”, “y” y “z” se haga realidad el acabado que se le desee dar al material. Algunas de las ventajas son que estas maquinas tienen la capacidad de ser automatizadas como de ser manuales lo que nos permite tener un mejor resultado en la pieza pero son de un elevadísimo costo por lo que solo en empresas industriales se pueden observar. 
Algunos de los tantos tipos de maquinas herramientas que ofrece el mercado son:
·         Tornos manuales y CNC
·         Taladros
·         Fresadoras manuales y CNC
·         Prensas
·         Pulidoras
·         Cepilladoras
·         Sierras
·         Cortadoras: laser, chorro de agua, arco de plasma, cuchillas…
·         Ultrasónicas
·         Electroerosión